La Fonderie Vénissieux est le leader sur le marché des transmissions. Avec une activité soutenue, elle produit des pièces moulées de grandes dimensions utilisées partout dans le monde. Cette entreprise investit depuis des années dans l’automatisation de ses lignes de production, tout en relevant le défi de la QSE. Bienvenue dans l’industrie du futur avec Emmanuel Menier, DRH de la Fonderie Vénissieux !

Des lignes de production connectées et automatisées

La Fonderie Vénissieux a démarré la modernisation de son outil de production en 2012. Tous les outils et process ont été impactés : mise en place de la coulée automatique sur tous les moules, ports de charges, plateforme de fusion, ou encore traitement de l’alliage. Les flux ont été automatisés, avec un investissement important pour l’acquisition de robots. L’informatique industrielle a permis de connecter toutes les lignes de production pour suivre en temps réel et de n’importe quel poste, le déroulement de la fabrication. Toutes les données récoltées, ou big data sont exploitées pour optimiser la production. Des systèmes de contrôle ont été mis en place. Scan 3D ou encore ultras sons permettent d’alerter en cas de dysfonctionnement. Ils peuvent même arrêter la production des pièces, le cas échéant. Un réseau de câblage permet aux opérateurs de piloter les installations à partir d’une tablette. « Ces technologies nous permettent également de développer très rapidement des prototypes. Notre service industrialisation réalise sur demande des études de moulage, de simulation numérique ou encore des études dimensionnelles. C’est un vrai plus pour nos clients. Nous sortons en moyenne 10 nouvelles références par an. Aujourd’hui, nous sommes fiers de dire que l’industrie du futur est déjà ici ! » Précise Emmanuel Menier, DRH de la Fonderie Vénissieux !

L’automatisation et la numérisation au service de la QSE

L’entreprise a toujours veillé à être en avance sur la thématique de l’environnement, de la santé et la sécurité au travail, et ce en s’appuyant également sur les nouvelles technologies. Implantée sur un site très urbanisé, elle a mis en place des actions pour limiter au maximum les nuisances liées à son activité, pour les riverains : les locaux sont entièrement insonorisés, des capteurs permettent de maitriser les rejets dans l’atmosphère, les eaux usées sont également surveillées en permanence. Et de gros efforts sont faits pour réduire la consommation d’énergie qui a été divisée par 2 depuis 2012. Ainsi, après avoir obtenu la certification ISO 14 001 pour son système de management de l’environnement, la Fonderie de Vénissieux vient d’être certifiée ISO 50 001, preuve de sa très faible consommation d’énergie eu égard à sa production. Côté sécurité, la modernisation de l’outil de production a permis de sécuriser les postes des opérateurs. Les chariots, les élévateurs, les ponts etc…sont tous équipés d’outils d’alerte des risques en temps réel. Emmanuel Menier explique « En même temps, nous nous attachons à responsabiliser chacun de nos collaborateurs. C’est le principe d’amélioration continue qui nous guide en permanence. Notre but : avoir des conditions de travail optimum. »

 

La fonderie Vénissieux a été créée par Berliet il y a 100 ans. En 2000, avec le rachat de Renault Truck par Volvo, elle est passée sous le giron du Suédois. Puis en 2004, une joint-venture a été constituée entre Volvo qui a conservé 49% de l’activité et Meritor, entreprise américaine, qui est devenue actionnaire majoritaire avec 51% des parts. La Fonderie Vénissieux intervient sur un marché de niche. Elle fournit les pièces de transmission aux poids lourds du monde entier, mais aussi aux véhicules agricoles, militaires, trams, cars, engins spéciaux…. Ses clients sont Renault Trucks, Volvo Trucks, Alstom, Iveco, DAF, John Deere, Massey Ferguson. 90 % de sa production aujourd’hui est exportée.

Chiffres clés

  • 200 000 carters par an
  • Un CA de 35 M€
  • 200 collaborateurs