Actualité Saint Jean Industries, l’ADN de l’innovation

Saint Jean Industries, l’ADN de l’innovation

Créée en 1962, Saint Jean Industries est une entreprise familiale à la pointe de l’innovation. Le procédé COBAPRESS™ créé par le fondateur en est le plus bel exemple. Il permet de travailler l’aluminium, un métal qui est un vrai atout dans la recherche de la performance et dans le développement durable. L’entreprise travaille aujourd’hui avec les plus grands noms de l’automobile et affiche des perspectives stimulantes. Entretien avec Maxence Pecheur, Chef de Projets Marketing.

Quels produits fabriquez-vous sur le site de Saint Jean d’Ardières et pourquoi le choix de l’aluminium ?

Aujourd’hui, Saint Jean Industries réalise 95% de son chiffre d’affaires dans le secteur automobile. Il collabore avec des grands noms de l’automobile, mondialement connus. Pour le site de Saint Jean d’Ardières, on peut citer Jaguar, Land Rover, Audi, Volkswagen, Alfa Romeo. L’entreprise produit des pièces de liaison au sol en aluminium forgé. Ces pièces, dites de suspension relient la partie suspendue du véhicule, à savoir la caisse, à la roue. Pour des raisons de sécurité, elles doivent être très résistantes, notamment bien sûr en cas d’accident. Aujourd’hui le poids des pièces est un véritable enjeu dans l’automobile. Des pièces moins lourdes, c’est moins de carburant consommé et de Co² émis pour les véhicules thermiques, mais aussi plus d’autonomie pour les véhicules électriques. On comprend tout l’intérêt de l’aluminium, un métal très léger.

En quoi l’innovation fait-elle partie de votre ADN ?

Initialement fondeur, puis forgeron, nous sommes devenus usinier et ensemblier avec une particularité historique le travail sur l’aluminium. Le créateur de Saint Jean Industries a développé le procédé COBAPRESS™ en 1983, un procédé révolutionnaire qui va marquer tout son développement. COBAPRESS™ signifie COuler BAsculer PRESSer.  Il s’agit de monter l’aluminium en fusion dans des fours, puis de le mouler pour obtenir une préforme, et enfin de le forger en une frappe. Ce brut de COBAPRESS™ pourra par la suite être usiné et assemblé. Les coûts et les poids des pièces sont ainsi optimisés. Et nous continuons sur la voie de l’innovation. Notre service R&D avec 6 personnes, ingénieurs et doctorants, travaillent sur les produits, les process et les matériaux de demain.

Vous avez une palette très large de métiers, pouvez-vous nous parler de quelques métiers ?

Un métier essentiel chez nous, c’est le chef de projet, l’interface entre le client et l’entreprise. Il gère les aspects techniques, commerciaux, mais aussi la qualité et les liens avec le bureau d’études et la production. Si nos chefs de projet n’ont pas tous suivis les mêmes études (ingénieur, BTS DUT…), ils ont tous une culture technique forte. Les opérateurs, les conducteurs de ligne et le responsable de l’unité de production sont également au cœur de notre activité. Avec la montée en puissance de l’automatisation, il y a moins d’intervention directe sur la pièce. L’opérateur doit maîtriser la machine et s’assurer que les pièces fabriquées sont conformes. Le conducteur intervient lui au niveau de la ligne de production, en supervision, sachant que les équipes de production tournent en 3 x 8h et 5 jours/7. Enfin, le technicien d’usinage règle et programme la machine. Comme on trouve de moins en moins de techniciens d’usinage, nous les formons quelque fois en interne. La culture du manuel se perd et c’est dommage. Les jeunes passent à côté de métiers intéressants. Il faut aimer fabriquer du concret et en même temps il faut savoir prendre de la hauteur pour imaginer la pièce en situation.

Pouvez-vous nous en dire plus sur la conception de ces pièces ?

Toutes les pièces que nous fabriquons sont conçues par notre bureau d’études où travaillent plus d’une vingtaine de personnes. Le développement amont d’une pièce est très long. Il s’étale sur 1 an à 1 an ½, en fonction de la complexité de la pièce. Nous dessinons la pièce demandée par le client. Nous vérifions qu’elle est réalisable avec nos procédés de fabrication et nous concevons les outillages. Ensuite c’est l’étape du prototypage qui permet de valider la conception. Enfin, la pièce passe au banc de test pour vérifier qu’elle répond bien à tous les critères. Puis la phase de mise en série peut démarrer.  Là c’est le service méthode qui intervient pour la mise au point de la production. Avec un rôle passerelle sur l’ensemble des sites de production, il va ajuster les outillages.

L’industrialisation est un métier qui monte en puissance au sein de votre entreprise, en quoi cela consiste-t-il ?

L’installation d’une unité de production est très complexe. Le service Industrialisation pilote cette étape. Lors de l’installation d’une nouvelle usine, il préconise les équipements et leur implantation. Si ceux-ci n’existent pas, ils les conçoivent. Et toutes les interventions du service se font en étroite collaboration avec l’informatique pour mettre au point et construire des « usines connectées » où la qualité est prioritaire.

Quelles sont vos perspectives en termes de robotisation et quelles sont vos priorités aujourd’hui ?

L’automatisation a toujours été une volonté forte chez Saint Jean Industries. Et  nous avons démarré très tôt, dans les années 80. Nos unités de production bénéficient d’équipements performants. Mais aujourd’hui notre ambition est de fabriquer des usines moins impactantes pour l’environnement, et surtout plus sécurisantes pour nos collaborateurs. Les ilots de production ont été repensés pour améliorer les conditions de travail qui sont évidemment bien meilleures aujourd’hui qu’il y a 30 ans. Nous avons également installé des aspirateurs de fumée, l’environnement de travail est devenu beaucoup plus sain. En tant que groupe international, nos investissements portent aujourd’hui sur la mise en place d’atelier hyperconnectés pour assurer une meilleure réactivité, un meilleur suivi et une meilleure qualité à nos clients, mais aussi une maintenance optimisée de nos équipements.

 

Chiffres clés

  • 310 M€ de CA dont 95% dans l’automobile
  • 2200 salariés
  • 12 filiales dans le monde
  • 6% de CA investi en R&D

En savoir plus : http://www.st-ji.com

 

Salome Gaudibert