Actualité Décarboner, c’est réduire son empreinte carbone mais aussi… améliorer sa rentabilité !

Décarboner, c’est réduire son empreinte carbone mais aussi… améliorer sa rentabilité !

Face à l’urgence climatique, chacun doit prendre sa part et réduire autant que possible son empreinte carbone. De nombreuses entreprises se sont déjà engagées dans cette voie. Le programme expérimental européen « EE-METAL » lancé en 2016 et piloté en France par UIMM Lyon visait à accroître l’efficacité énergétique des TPE-PME industrielles. Il a permis à 20 d’entre elles de décarboner leur activité et de baisser leur consommation d’énergie. Retours d’expérience, 3 ans après avec Thermi-Lyon et Rhonalu.

Pour Thermi-Lyon, des économies d’énergie à la clé et une réponse au réchauffement climatique…

Pour Florent Monier, dirigeant de Thermi-Lyon, premier groupe français de traitement thermique et revêtement sous vide, l’énergie est un sujet constant : « La consommation d’énergie qui représente 10% de notre chiffre d’affaires est un enjeu fort de rentabilité. Notre métier consiste à mettre de l’énergie dans les pièces puis à la retirer. Ainsi, 80% de l’énergie consommée part dans les pièces fabriquées. Nous avons identifié lors de l’audit EE-METAL que nos systèmes de refroidissement air-eau des fours étaient insuffisants. La température de l’eau ne doit pas dépasser 35 degrés et les systèmes se bloquaient en sécurité notamment lors des pics de chaleur d’été de plus en plus fréquents. Nous devions consacrer de plus en plus d’énergie pour refroidir nos fours ».

Depuis Florent Monier a investi dans un nouvel équipement « intelligent » qui pilote le refroidissement des fours et optimise la consommation d’énergie. Et parmi les autres actions mises en œuvre, on retiendra, l’isolation des fours, la réduction des fuites sur les réseaux, l’installation de compteurs pour détecter rapidement les fuites éventuelles et une nouvelle organisation de la production pour maximiser le remplissage des fours.

… une amélioration de la qualité produit et une nouvelle vision stratégique

« En 2018, nous avons également remis à plat nos procédés sur notre site de Lyon. Nous avons arrêté le traitement des pièces en bains de sel et l’avons remplacé, quand c’était possible, par de la nitruration gazeuse*.  En passant de la technologie aux sels à la technologie au gaz, la qualité des pièces s’est améliorée tout en augmentant nos capacités de production. »  Mais pour Florent Monier, les résultats de cet audit ont aussi entrainé un changement de stratégie pour son activité : « Fin 2018, nous avons carrément stoppé notre secteur ‘atmosphère’ qui représentait 20% de notre CA à Lyon pour le remplacer par des équipements sous vide… Pour avoir un fort impact, les petites actions ne suffisent pas. S’engager dans cette démarche, c’est aussi être prêt à remettre en question sa vision stratégique. En investissant dans des équipements lourds, il faut envisager une réorientation de son activité. Nous avons incité nos clients à nous suivre avec des technologies moins énergivores en requalifiant leurs attentes ‘produits’ et ils ont répondu présents car nous avions des arguments commerciaux forts et porteurs… c’est une démarche bénéfique sur tous les plans ! ». Aujourd’hui toutes les mesures prises ont permis de réaliser 20 % d’économie d’énergie.

Rhonalu, un travail au long cours qui porte ses fruits…

Rhonalu est une fonderie aluminium, une activité pour laquelle le sujet de l’énergie est également critique. Après le programme EE-METAL, l’entreprise s’est très vite lancée dans une démarche active d’économies d’énergie. « Le diagnostic a permis de définir des indicateurs de performance ‘énergie’ avec un plan de progrès que nous avons mis en œuvre » explique Noureddine Madani, son dirigeant.

L’entreprise a installé des compteurs électriques sur chaque équipement. Pour la partie « fusion », des capots isolants ont été posés pour recouvrir les fours.  Les bureaux quant à eux, ont fait l’objet de travaux d’isolation et un système de chauffage plus performant y a été installé. « Nous avons aussi réaménagé l’organisation de la production. Le cycle de fonctionnement pour le traitement thermique est désormais lancé pour une durée de 3 jours. Ceci pour éviter d’activer des montées en température très énergivores. Mais l’idée est de travailler dans le temps sur le sujet et d’avancer sur la norme ISO 50 001. Par exemple on s’est fixé de réaliser un chantier ‘fuite d’air comprimé’ sur nos équipements pneumatiques par mois ».

… et génère 17% d’économie d’énergie !

Aujourd’hui, Noureddine Madani confie qu’il a réalisé 17% d’économie sur sa consommation de gaz et d’électricité. « Ce qui signifie qu’avec un kWh, nous avons pu produire 17% de produit en plus. Mais au-delà de l’aspect financier, cette volonté de réduire notre consommation d’énergie fait partie de nos valeurs. L’énergie est précieuse et pas question pour nous de la gaspiller. A chaque fois que nous investissons dans un projet, nous intégrons désormais le critère ’énergie’ au même titre que l‘impact sur l’environnement. Enfin, nous avançons dans une logique de progrès permanent. Nous allons devoir lancer un nouveau diagnostic pour pouvoir nourrir à nouveau notre démarche pour les 3 ans à venir. »

Elles étaient 20 entreprises à participer au programme expérimental EE-METAL. Et trois ans après l’élan est toujours là, avec la même ambition : réaliser des économies d’énergie, améliorer la rentabilité tout en faisant baisser l’empreinte carbone de leur activité.  

 

*La nitruration est un traitement de surface qui consiste à incorporer de l’azote dans la couche superficielle d’un acier, pour en modifier les propriétés mécaniques.