Gabialex a reconduit la certification EN 9100 à l’automne. Son directeur Marc Defente explique en quoi la norme européenne est importante pour l’entreprise spécialisée dans le repoussage des métaux.
Gabialex
L’entreprise a été créée en 1947 et emploie 40 salariés. Elle fait partie du groupe Gabis (Bonitempo, Erbis, Gabialex et Méca Magnétic), leader européen du repoussage et blindage magnétique.
Notre métier est celui de la déformation des métaux en feuille pour la réalisation de pièces d’une dimension inférieure à 1m.
Nous fabriquons des pièces en petite et moyenne séries, des pièces unitaires et des prototypes à destination des marchés de l’imagerie médicale, de l’aéronautique et de l’énergie.
Nous travaillons tous types de métaux, en particulier les aciers inoxydables et base nickel, les alliages d’aluminium et de cuivre. Nous utilisons la technique du repoussage et celle de l’emboutissage pour la fabrication de prototypes.
La norme européenne EN 9100
Je dirige l’entreprise depuis 2013, notre stratégie est orientée vers les marchés à forte valeur ajoutée dont celui de l’aéronautique. Ce secteur représente désormais 18% de notre chiffre d’affaires versus 11% en 2013. Etre certifié EN 9100 nous permet d’être référencé comme un des rares fournisseurs de repoussage certifié. Cette certification est devenue le passeport indispensable et reconnu par tous les donneurs d’ordres de l’industrie aéronautique.
La norme européenne EN 9100 reprend complètement l’ISO 9001 et compte environ 30% d’exigences en plus majoritairement dans le domaine des achats ou encore celui de la qualification des «procédés spéciaux ».
Une certification et une démarche globale d’amélioration continue
Acteur reconnu pour la qualité de ses fabrications, son savoir faire unique lui permet de répondre aux attentes des clients les plus exigeants.
Après la crise de 2008, notre activité et notre rentabilité avaient fortement baissé. Il était donc important de retrouver des gains de productivité. Nous avons mis en place un projet d’amélioration continue dans l’entreprise.
Dans une entreprise industrielle comme Gabialex, la productivité se fait dans l’atelier de production. Nous avons travaillé avec l’ensemble des équipes de production pour identifier les axes d’amélioration et les mesures simples et rapides que nous pouvions mettre en oeuvre pour obtenir des résultats significatifs.
Nous avons par exemple modifié notre manière de gérer la non conformité. Le coût de la non qualité est passé de 12% de notre chiffre d’affaires, ce qui était considérable, à 3,6% en 2 ans.
Rien ne pouvait se faire sans l’implication et la motivation des salariés. Pour les convaincre, nous avons partagé avec eux l’ensemble des données de chacun des axes d’amélioration. Enfin, nous avons renforcé le département Qualité pour accompagner ce plan d’amélioration continue.